Стандарты GMP меняют философию фармпроизводства

Современное фармацевтическое производство сложно представить без следования правилам надлежащей производственной практики (Good Manufacturing Practice — GMP). Они устанавливают требования к организации производства и контроля качества лекарств, позволяют избежать множества проблем, а в конечном итоге производить качественные продукты.

Путь к совершенству

История совершенствования системы качества на фармацевтических предприятиях насчитывает более 70 лет. Вторая мировая война стала мощным толчком для становления стандарта GMP. Как раз тогда была введена обязательная групповая сертификация на некоторые категории препаратов. Производителей обязали предоставлять в FDA на анализ свои продукты. На основании экспертизы выдавалось разрешение на продажу. В 1941 году процедура стала обязательной в отношении инсулина, в 1945 году — для пенициллина. Чуть позже под контроль попали все антибиотики.

Следующей волной развития контроля качества стало утверждение в 70-е годы правил GMP для медицинских препаратов и оборудования. В нашей стране с применением стандартов GMP было несколько сложнее. Нехватка кадров, отрицательное отношение ко многим нововведениям, дополнительные расходы, привели к тому, что долгое время государство предпочитало закупать качественные лекарства в Венгрии и Югославии, в странах, которые в 80-е годы 20-го века начали строить производства по формату GMP.

Реальностью эта система у нас стала только после утверждения Минпромторгом «Правил надлежащей производственной практики» (Приказ № 916 от 14.06.2013). С 2016 года выйти на объединенный фармрынок ЕАЭС можно только обладателям сертификата GMP.

Системный подход

До принятия соответствующих нормативно-правовых актов соответствие международным инициативам было скорее решением самих фармпроизводителей. Так российская фармацевтическая компания «Ниармедик» еще в 1996 году наладила выпуск современных тест-систем 4-го поколения для определения гепатита С в полном соответствии со стандартом, а в 2015 году открыла завод «Ниармедик Фарма», которому выдан сертификат соответствия.

«Сегодня на площадке производят противовирусный препарат «Кагоцел» и уделяют большое вниманию контролю качества продукции, — рассказал «ФВ» заместитель директора по качеству «Ниармедик Фарма» Александр Жерносек. — На заводе разработана, внедрена и функционирует фармацевтическая система качества в соответствии с требованиями GMP. Эта система поддерживается, постоянно анализируется и улучшается в соответствии с требованиями надлежащей практики».

Как отметил представитель компании, для всех существующих производственных процессов разработан огромный объем документации — стандарты предприятия, СОПы, технологические и рабочие инструкции, спецификации, методики контроля качества. Весь этот массив данных управляется при помощи внедренной системы качества.

На «Ниармедик Фарме» существует департамент качества, который включает в себя отдел обеспечения качества и отдел контроля качества, добавил собеседник «ФВ». В отделе контроля качества выделены физико-химическая лаборатория, микробиологическая лаборатория и контрольная группа (контролеры и контрольные матера). Контроль качества включает в себя отбор проб, проведение испытаний на соответствие требованиям спецификаций, организацию работы, документальное оформление и выдачу разрешений на выпуск. Цель этого отдела — не допустить к использованию или реализации сырье, материалы и продукцию, не соответствующие установленным требованиям. Отбором проб и контролем процесса производства занимаются контролеры и контрольные мастера. Проведение испытаний на соответствие требованиям спецификаций проводится в физико-химической и микробиологической лабораториях.

«Но контроль качества не ограничивается лабораторными работами, на всех стадиях производства проверяется соответствие продукции стандартам, — подчеркнул Александр Жерносек. — Без разрешения начальника отдела контроля качества ни один вид сырья, материала или полупродукта не попадет на следующую стадию производства».

Процесс изготовления лекарственных средств многоступенчатый. На каждом производстве полного цикла это и какие-то полупродукты, и, например, масса для таблетирования, таблетки ангро, упаковка. Все производство должно быть тщательно проанализировано, а каждый этап подконтролен.

Сначала передается на исследование масса для таблетирования, при успешном прохождении экспертизы на соответствие своим параметрам, она переходит на стадию таблетирования.

«Из массы, в условно, 100 кг, мы отбираем пробу, анализируем ее, и при подтверждении соответствия требованиям спецификации, она идет дальше, — пояснил он. — На стадии таблетирования происходит также внутрипроизводственный контроль по разным параметрам таблеток: по средней массе, по твердости, по размерам, по распадаемости и так далее. При этом после завершения стадии таблетирования отбирается еще одна проба и передается на полный контроль в лабораторию. Здесь подтверждается качество изготовленных таблеток, и только после разрешения отдела контроля качества передается на стадию упаковки».

В процессе упаковки точно также с определенной периодичностью отбираются пробы на контроль. После упаковки всей серии лекарственного средства происходит отбор уже готовой продукции для контроля ее по всем параметрам. На этой стадии опять проверяют на соответствие со спецификацией, и после проверки и подтверждения на продукцию выписывается паспорт.

«Вся серия произведенной продукции, на момент контроля, уходит в карантин до тех пор, пока ее не разрешат на передачу на следующую стадию, — рассказал замдиректора по качеству. — Отдел контроля качества проводит проверки по всем параметрам, подтверждает качество продукции, но даже после этого продукция не может быть выпущена. Формируется полное досье на серию, которое проверяет и анализирует уполномоченное лицо предприятия. Проверив все, и убедившись, что продукт произведен по всем правилам и соответствует всем параметрам, уполномоченное лицо дает разрешение на выпуск в гражданский оборот данной серии лекарственного препарата. Дальше серию можно реализовывать».

Испытания на прочность

Все препараты, которые можно купить в России, зарегистрированы в Минздраве, на них есть нормативная документация, фармакопейная статья. Там описаны все показатели, которым должен соответствовать препарат. На основании этой статьи разрабатывается спецификация, методики контроля качества, которые используются при анализе и проведения испытания таблеток.

«На заводе «Ниармедик Фарма» никогда не забывают о ключевых правилах GMP — качестве, эффективности и безопасности продукции для пациента, — резюмировал Александр Жерносек. — И для подтверждения высокого качества собственного продукта проводят анализ не только на соответствие фармакопейной статье, но и дополнительные исследования эффективности и безопасности препарата».

Так, было проведено пострегистрационное исследование по «Кагоцелу», в котором приняли участие более 18 тыс. человек в лечебных учреждениях России, Армении, Грузии и Молдавии, сообщил он. По его словам, «препарат снова доказал свою эффективность, а недавно завершились независимые исследования, подтверждающие его репродуктивную безопасность». Таков вывод экспертов крупнейших научно-исследовательских площадок страны, которые с помощью новейших методик изучали этот вопрос, добавил представитель компании.

«Исследование препаратов на каждом этапе — это приоритет для любой современной фармацевтической компании, которая претендует на соответствие мировым стандартам», — заключил Александр Жерносек.

На правах рекламы

Нет комментариевКомментариев: 0Вы не можете оставлять комментарииПожалуйста, авторизуйтесь

Написать ответ

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *